Hur väljer man utrustningslinje för flux-tråd?
Flux-svetstrådsutrustning hänvisar till en produktionslinje som består av en serie mekanisk utrustning som specifikt används för att producera flussvets-svetstråd. Flux-tråd är ett viktigt svetsmaterial, som består av ett metallhölje (vanligtvis mjukt stål eller rostfritt stålband) insvept med en flussmedelsblandning (pulver).
En komplett produktionslinje för svetstråd med-flux innehåller vanligtvis följande huvudutrustning och länkar:
Utrustning för bearbetning av stålband:
Uncoiler: Används för att linda upp lindad metallremsa (stålband, rostfritt stålband, etc.).
Skjuvning-och-stumsvets: Svetsar den föregående spolens bakände till den främre änden av nästa spole, vilket möjliggör kontinuerlig produktion.
Storage Looper: Lagrar en viss längd av band under klippning och stumsvetsning, vilket säkerställer kontinuerlig drift av efterföljande processer utan stillestånd på grund av svetsning.
Rengörings-/avfettningsutrustning: Tar bort olja, oxider och andra föroreningar från ytan på bandet för att säkerställa kvaliteten på efterföljande formning, fyllning och svetsning.
Kantfräs: Kontrollerar exakt bredden på remsan.
Utjämningsfräs: Eliminerar böjningar eller vågor i remsan och säkerställer en plan yta innan den går in i formningsmaskinen.
Utrustning för hantering och fyllning av pulver:
Pulverblandningssystem: Detta system inkluderar flera silos (för lagring av pulver av varierande sammansättning), ett vägningssystem (för noggrann mätning av proportionerna mellan de olika pulvren) och en mixer (för att blanda de olika pulvren jämnt). Detta är en kritisk komponent för att säkerställa svetstrådens egenskaper (såsom ljusbågsstabilitet, slaggtäckning, slaggfrigörande, mekaniska egenskaper och sprickbeständighet).
Pulvertorkning/avfuktningssystem: Detta system kontrollerar strikt fukthalten i pulvret för att förhindra klumpar och äventyra svetskvaliteten.
Pulvertransportsystem: Detta system transporterar det blandade pulvret till tankstationen.
Fyllningsstationen: Beläget vid inloppet av formningsenheten fyller detta system exakt, kontinuerligt och stabilt det för-böjda U--formade stålbandet med pulver. Fyllnadsmängden måste kontrolleras noggrant.
Formnings- och stängningsutrustning:
Formningsenheten är kärnutrustningen i produktionslinjen för flux-kärntråd. Den består av en serie precisionsrullar, vanligtvis inklusive:
Förformningsvalsar: Böj gradvis det platta stålbandet till en U--form.
Fyllningsområde: Fyller det U-formade spåret med flussmedelspulver.
Stängningsrullar: Stäng gradvis de två sidorna av det U-formade spåret, kapsla in flusspulvret, och bildar slutligen ett O-format (cirkulärt-tvärsnitt) eller liknande form (såsom ett E-format, T-format eller annat special}kors{{6}). Formningsprocessen måste säkerställa att kanterna på stålbandet är tätt stängda för att förhindra flusspulverläckage.
Formningsprocessen åtföljs vanligtvis av:
Inline komprimering: Denna enhet ger måttlig komprimering av pulverfyllmedlet under stängningsprocessen, vilket ökar fyllningsdensiteten.
Lasersvets- eller TIG-svetsutrustning: För flussvets-trådar som kräver extremt höga tätningsegenskaper (som de som används för rostfritt stål eller speciallegeringar), används laser- eller TIG-svetsning omedelbart efter den första stängningsprocessen för att helt täta sömmen (sömlös fluss-tråd). Detta steg är utelämnat för vanliga skarvtrådar.
Ritnings- och reduktionsutrustning:
Wire Drawing Machine: Detta är en annan kärnutrustning. Den "tjocka" tråden (vanligen cirka 3-6 mm i diameter) passerar genom flera dragdynor, och minskar den gradvis till den slutliga diametern (t.ex. 0,8 mm, 1,0 mm, 1,2 mm, 1,4 mm, 1,6 mm, etc.).
Ritningsformar: Karbidformar eller polykristallina diamantformar används vanligtvis.
Tråddragningssmörjningssystem: Ger smörjning och kylning under dragningsprocessen, vilket minskar slitaget på formen och skador på trådytan.
Spänningskontrollsystem: Styr spänningen exakt under varje ritningspassage för att säkerställa trådens dimensionsnoggrannhet och ytkvalitet och förhindra trådbrott.
Värmebehandlingsutrustning:
Glödgningsugnar: Dragningsprocessen orsakar arbetshärdning av tråden. För vissa material (särskilt rostfritt stål) eller trådar som kräver hög flexibilitet, krävs in-line eller off-line-glödgning för att lindra stress och återställa plasticiteten. Rörformade ljusglödgningsugnar används vanligtvis.
Utrustning för ytbehandling och beläggning:
Rengöringsutrustning: Avlägsnar kvarvarande dragsmörjmedel från trådytan efter dragning och före glödgning eller före efterbehandling.
Kopparbeläggningsutrustning: De flesta trådar av kolstål och låg-legerat stålflux-tråd kräver kopparbeläggning. Kopparbeläggningen tjänar följande syften:
Rostskydd: Skyddar tråden från rost under förvaring.
Förbättrar ledningsförmågan: Säkerställer stabil strömledning under svetsning.
Smörjning: Minskar trådmatningsmotståndet.
Förlänger livslängden på kontaktspetsen.
Torkutrustning: Torkning efter rengöring eller beläggning.
Lindnings- och förpackningsutrustning:
Wire Take Up Machine: Lindar den färdiga svetstråden snyggt och tätt på en spole (rulle). Att kontrollera upptagningsspänningen- är avgörande, vilket påverkar trådens täthet på spolen och jämnheten i efterföljande trådmatning.
Spool laddnings- och urladdningsenhet: Laddar automatiskt eller halvautomatiskt-in och lossar tomma eller fulla spolar.
Förpackningsutrustning: Fuktsäker-förpackning av fulla rullar med svetstråd (t.ex. omslag med plastfilm, läggning i plastpåsar och dammsugning eller fyllning med inert gas, boxning, etc.).
Hjälp- och kontrollsystem:
Processkontrollsystem: Moderna produktionslinjer använder PLC- eller DCS-system för att centralt styra alla utrustningsdriftparametrar (hastighet, spänning, temperatur, fyllningsvolym, blandningsförhållande, etc.), vilket möjliggör automatiserad produktion, dataregistrering och övervakning.
Inspektionsutrustning för-linje: Dessa kan inkludera instrument för mätning av laserdiameter, ytdefektdetektorer (virvelström eller optiska) och beläggningstjockleksmätare, som används för att övervaka produktkvalitet i realtid.
Dammborttagningssystem: Samla upp damm under pulverblandnings- och fyllningsprocesser för att skydda produktionsmiljön och operatörens hälsa.
Drivsystem: Motorerna och transmissionerna för varje enhet.
